立式注塑加工中，注塑条件的控制不当确实会导致制品烧焦，这是造成塑件表面出现烧焦及糊斑的重要原因之一。尤其是注射速度的大小对这一现象影响显著。当熔料以慢速注入型腔时，流动状态为层流，形成的塑件表面较为光亮平整；而当注射速度提升到一定程度时，流动状态则转变为紊流，容易导致糊斑的产生，并且塑件内部也可能出现气孔。
因此，控制注射速度在层流状态下充模至关重要。如果熔料温度过高，可能引发熔料的分解和焦化，进而造成塑件表面糊斑。通常情况下，注塑机的螺杆转速应控制在90r/min以下，背压应小于2MPa，以避免料筒产生过量的摩擦热。

在成型过程中，若螺杆退回时的旋转时间过长，可能导致过量的摩擦热。对此，可以通过适当增加螺杆转速、延长成型周期、降低螺杆背压、提高料筒供料段温度，以及使用润滑性较差的原料等方式加以改善。

此外，熔料在螺槽中回流过多或止逆环处有树脂滞留，均会导致熔料降聚分解。为此，应选择粘度较高的树脂，适当降低注射压力，或更换长径比较大的注塑机。常用的止逆环容易引起树脂滞留，导致分解变色，注入型腔后形成茶色或黑色焦点。因此，定期清理螺杆系统及喷嘴区域是必要的。
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