东莞注塑加工厂：塑件内应力过大的成因与改善策略

    在东莞注塑加工厂的塑料制品加工中，残余应力过大是影响塑件性能的关键隐患。这种应力源于熔体充模后的冷却差异：当塑料熔体填充模腔后快速冷却时，塑件表面降温速率远高于内部，表层迅速冷却固化；而东南亚注塑生产中常用的塑料固化后导热性差，内部热量难以快速传导，导致内部凝固进程滞后。当模具浇口封闭后，无法再对内部因冷却收缩产生的空隙补料，最终使塑件内部处于拉伸状态，表层则呈压应力状态，这种开模后残留的应力即为残余应力，若超出塑件承受极限，会导致其强度、韧性等性能显著下降。

    结合东莞注塑加工厂的生产实践，塑件内应力过大的具体成因及对应改善方法可归纳如下：

    1.温度参数异常：模具温度过低会加剧内外冷却温差，过高则可能导致塑件冷却缓慢、收缩不均，需结合塑料特性调整——如PC料模温控制在80-120℃，ABS料控制在50-80℃；熔料温度偏低会降低流动性，需高压注射引发内应力，应适当提高料温，降低注射压力需求。
    2.压力与速度失衡：注射压力或保压压力过大，会强制熔体填充并压缩塑件，固化后残留应力，需按需下调压力参数；注射速度过慢易导致熔体分子取向紊乱，增加内应力，应提高注射速度，减少分子取向程度。
    3.塑件结构缺陷：胶件锐角（直角）部位易形成应力集中，需将其优化为圆角结构，通过增大曲率半径分散应力，避免应力集中点破裂。
    4.脱模系统问题：顶出速度过快或压力过大，会对刚成型的塑件施加额外外力，需降低顶出速度与压力；顶针过细或数量不足导致顶出力不均，应加粗顶针或增加数量，使受力更均匀；若塑件粘模导致脱模困难，需增大脱模斜度，减小粘模力，保障脱模顺畅。
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