模具厂模具定做：自攻螺钉柱的3大核心设计要点

    在模具厂模具定做中，自攻螺钉柱是塑料件（尤其电子产品）实现可靠连接的关键结构——设计不当易导致螺钉松动、螺柱开裂，甚至产品报废。以下从几何形状、紧固扭矩、材料特性三方面，拆解模具定做时的核心设计逻辑：
    一、几何形状设计：保障连接强度与成型可行性
    螺柱几何参数需平衡“连接可靠性”与“模具加工/注塑成型”需求，重点关注3点：
    螺柱壁厚：需匹配螺钉规格，通常为螺钉中位直径（dp）的0.3-0.5倍（如dp=3mm的螺钉，螺柱壁厚设1-1.5mm），过薄易开裂，过厚易导致内部缩孔；
    拧紧深度（L）：建议为螺钉直径的1.5-2倍（如直径3mm螺钉，L=4.5-6mm），过浅易出现“滑动齿”（螺钉拉出），过深会增加塑料用量与成型时间；
    顶部与根部处理：根部需设R0.2-R0.5圆角，避免应力集中（尤其脆性材料如PC）；顶部预留0.5-1mm平面，防止螺钉拧入时顶穿螺柱，同时便于模具加工时的型腔抛光。
    二、紧固扭矩计算：结合经验公式与实际工况
    自攻螺钉的紧固扭矩需通过公式精准测算，避免过拧或欠拧，核心参考MichaelTroughton经验公式（适配塑料件）：
    关键公式逻辑：

    滑动扭矩（防螺钉拉出的临界扭矩）与塑料拉伸屈服应力（S）、螺钉中位直径（dp）、拧紧深度（L）、摩擦系数（f）直接相关——扭矩过大会导致螺柱“滑动齿”（内螺纹剥离），过小则连接松动。

    实操计算要点：
    参数取值：
    拉伸屈服应力（S）：需考虑塑料蠕变特性（5年后S会降至初始值的1/3-1/2），设计时按“初始S×1/3”计算（如ABS初始S=45MPa，设计取值15MPa），确保全生命周期连接可靠；
    摩擦系数（f）：塑料与钢质螺钉的f值通常为0.2-0.3（PP取0.25，ABS取0.22），需根据实际材料调整；
    扭矩验证：模具定做后需试模，通过扭矩扳手测试（如dp=3mm、L=5mm的ABS螺柱，扭矩设0.8-1.2N?m），确保无滑动齿、螺柱无开裂。
    三、材料特性适配：针对性优化设计
    不同塑料的机械性能差异大，模具定做时需差异化设计：
    韧性材料（如PP、PE）：拉伸屈服应力低（S=20-30MPa），需适当增加螺柱壁厚（如dp=3mm时，壁厚设1.5mm），同时降低紧固扭矩（0.6-0.9N?m），避免螺柱变形；
    刚性材料（如PC、ABS）：拉伸屈服应力高（S=40-50MPa），可适当减薄壁厚（dp=3mm时，壁厚1-1.2mm），扭矩可提升至1.0-1.3N?m，但需加强根部圆角（R0.5），防止脆裂；
    玻纤增强材料（如玻纤ABS）：易出现应力集中，需在螺柱周围加设3-4条放射状加强筋（筋宽为壁厚的1/2），筋长延伸至塑料件主壁厚处，分散拧紧应力。
    四、模具定做关键提醒
    螺柱型腔需做抛光处理（粗糙度Ra≤0.8μm），避免注塑时表面毛糙影响螺钉拧入；
    若螺柱靠近塑料件边缘（距离＜2mm），需在模具中设计局部加强结构，防止成型后边缘开裂；
    批量生产前需做“100次拧入-拧出测试”，验证螺柱耐久性，确保无滑动齿、开裂问题。
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