OEM注塑产品代工：模具表面无光泽问题的8大解决方案

    在东莞及越南的OEM注塑产品代工领域，模具表面光泽度直接决定终端产品的外观品质，是客户验收的核心指标之一。越南注塑厂家常面临注塑件表面发暗、光泽不足的问题，这一现象并非单一因素导致，而是与塑料特性、着色体系及模具状态等多方面密切相关。以下结合实际生产场景，解析问题根源及对症方案。
    一、模具核心问题：光洁度与结构缺陷

    模具型腔是决定制品光泽的基础。若型腔表面存在锈迹、油污残留，或抛光精度未达Ra≤0.2μm的镜面标准，会直接导致制品表面粗糙无光泽；排气系统不畅（如排气槽深度＜0.02mm）引发的困气问题，也会使局部出现雾状暗斑。针对浇注系统缺陷，需将冷料井容量扩大至制品重量的15%，同时对流道、浇口进行镜面抛光，主流道内壁粗糙度需控制在Ra0.4μm以下。

    二、生产参数与原料管控：易忽视的关键环节
    锁模力不足（低于120MPa/cm²）会导致模具闭合不严，熔料溢边后形成的毛边区域常伴随光泽缺失，需根据模具投影面积精准匹配锁模力。原料方面，再生料掺比需控制在20%以内，劣质着色剂、含水分超0.05%的塑料或杂质混入，都会破坏熔料的流动性与光泽度，建议使用色母粒而非色粉，并在注塑前对塑料进行4-6小时烘干处理；润滑剂需选用与原料适配的型号，避免相容性差导致的表面发雾。
    三、工艺优化：从温度到参数的精准调控
    冷料进入型腔是光泽杀手，可在喷嘴处加装自锁式弹簧阀，或把喷嘴温度降低5-10℃减少冷料生成。模温过低时，PC、ABS等原料易快速冷却形成粗糙表面，需通过模温机将温度提升至80-120℃，浇口区域可采用局部加热圈强化保温。注射工艺上，需确保压力≥80MPa、速度≥50mm/s，注射时间比保压时间长2-3秒，背压设定在10-15MPa，提升制品密实性；同时控制料筒温度，避免原料降解——如PP料温度不超过220℃，防止壁厚处出现焦斑与暗纹，确保塑料充分塑化。
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