在东莞注塑厂家的生产现场，“压模”是极具破坏性的突发故障——当塑料注塑时，若制品、水口料（流道凝料）未完全取出，或制品粘模后未被及时发现，合模瞬间残料会被强力挤压，直接造成模具损伤。这种问题堪称注塑车间的“隐形杀手”，危害不容小觑。
压模不仅会导致生产线紧急停产、需拆模大修，更可能造成致命损失：对于尺寸精度要求高的模芯，一旦被压伤往往无法修复，只能更换新模芯，不仅增加高额成本，还会直接延误订单交货期。因此，东莞注塑行业普遍将压模预防作为生产管理的核心环节，核心在于做好低压保护与实时监控。

结合本地厂家的实战经验，压模的成因及对应改善方法如下：

1.胶件粘模滞留：制品粘在模具上未脱落，需先针对性解决粘模问题，比如优化模具脱模斜度、提升型腔光洁度等。
2.低压保护失效：模具低压保护参数设置不合理，无法触发异常合模防护，需重新校准参数，确保合模时遇阻力能即时停机。
3.缺乏脱模监控：全自动生产线未装产品脱模监控装置，易漏检残料，需加装高清模具监控系统，实现实时监测预警。
4.顶针板复位异常：顶针板无复位装置导致复位不到位，需加设可靠的复位机构，避免因机械卡滞引发压模。
5.人工巡检疏漏：作业员未及时发现粘模制品，需强化操作培训，明确巡检标准并提升岗位责任心。
6.全自动模式适配性差：带行位、深型腔的产品若用全自动生产，粘模风险高，建议改用半自动模式，保留人工确认环节。
7.水口拉丝残留：流道拉丝易滞留模具，需彻底清理残留拉丝，并通过优化工艺（如调整温度、速度）从根源消除拉丝问题。
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