东莞塑胶模具加工什么时候应该使用机械加工而不是注射成型？

    东莞塑胶模具加工在产品开发阶段，选择合适的制造工艺对于原型测试和批量生产至关重要。主要有两种常见的方法：CNC加工和注塑成型，它们各自适用于不同的需求和阶段。
    1.CNC加工：适用于原型测试与小批量需求
    特点与优势：
    快速原型制作：在投资大型注塑模具或启动大批量加工工艺之前，通常需要测试尽可能接近最终生产状态的零件。CNC（计算机数控）加工是实现这一目标的最佳选择。
    小批量和测试需求：工程师常常只需要一个或几个零件用于测试夹具、装配验证或功能测试。CNC加工在此类情境下极具优势。
    成本效益：相较于传统的机械车间可能为编程和设置收取高昂的非重复性工程（NRE）费用，自动化CNC加工流程消除了前期NRE成本。这使得即使是低至一个零件的数量，也能以合理的价格获得，并且通常可在1天内交付零件。
    适用场景：
    初期产品验证和功能测试。
    小批量定制零件，例如用于测试夹具或装配工具。
    需要快速获得高精度物理模型。

    2.注塑成型：适用于功能测试、市场验证及批量生产

    特点与优势：
    中大批量样品生产：注塑成型更适合于需要较大数量的样品进行功能测试、市场验证、作为桥接工具（bridgetooling）或小批量试生产的场景。
    快速获得生产零件：如果您在最终钢制模具投入生产前（通常需6至10周）亟需零件，或者您的订单量不足以支撑昂贵的钢制模具成本，注塑成型可以在1到15天内，提供满足您所有要求的生产零件，数量可达10,000个以上。
    具备成本优势：尽管前期模具成本较高，但随着生产量的增加，注塑成型的单件成本会显著降低。
    适用场景：
    需要大量生产部件进行功能或市场测试。
    作为过渡生产方案，在量产模具完成前提供产品。
    中低批量产品生产，成本效益优于CNC加工。
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