东莞注塑成型塑胶模具：混色缺陷成因与解决方案

    作为华南注塑模具产业核心区域的东莞，东莞注塑成型塑胶模具工厂在生产中常面临混色缺陷困扰。这种缺陷表现为塑件表面，或熔体流动方向改变的区域出现明显局部颜色失衡、色泽不均，不仅影响产品外观一致性，更可能导致批次性质量问题，增加生产成本。

    混色问题的诱因贯穿注塑全流程，核心与原料适配、设备状态及工艺参数密切相关，主要包括色粉在熔体中扩散不均、与基材相容性差，料筒内残留异色料未清理干净，原料中混入其他颜色水口料，回料添加比例波动，以及熔体塑化不充分等。结合东莞模具厂的生产实践，具体成因及对应改善措施可归纳如下：

    1.熔体塑化与工艺参数问题：熔料塑化不良会直接导致色粉分散不均，需优化塑化条件，通过提高料温、增加背压及提升螺杆转速，增强熔料混合效果；若料温偏低或背压过小，可按此方向精准调整参数，确保熔料与色粉充分融合。
    2.色粉与扩散剂适配问题：色粉结块或扩散性差时，需先对色粉进行研磨细化，或直接更换优质色粉，也可考虑采用混色头射嘴提升混合效率；若扩散剂用量不足，应适当增加用量或更换适配性更强的扩散剂（如PC料混色时可优先选用专用扩散剂）。
    3.设备清洁与损耗问题：料筒未彻底清洗残留异色料，需用螺杆清洗剂对熔胶筒进行全面清洁，尤其在更换颜色或原料时不可省略；若发现注射机螺杆、料筒内壁有损伤，需及时检查维修，必要时更换受损部件，避免因物料残留引发混色。
    4.原料与相容性问题：原料中混入异色水口料需严格把控进料环节，回料添加比例需制定明确标准并稳定执行；若塑料与色粉相容性差，可更换匹配的塑料或色粉品种，也可通过适量添加同色系水口料的方式改善相容性。
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