模具制造加工：注射转移成型工艺 破解多腔注塑精度难题

    模具制造加工多腔注塑对热塑性小型部件的精度与一致性要求大幅提升。传统热流道工艺存在的温压不均、适配性不足等痛点，已难以满足高端生产需求。源自德国IKV的注射转移成型工艺，融合注压与热流道技术优势，成为破解这一难题的核心方案，以下解析其技术原理与核心优势。
    一、传统多腔注塑痛点：精度与灵活性双重受限

    传统热流道注塑中，熔体流入多腔模具时易出现温度、压力失衡，导致各腔体填充状态、冷却特性差异，直接影响小型部件的尺寸精度（如机器人关节微型配件误差超±0.01mm）与性能稳定性。同时，传统热流道系统多为定制化设计，模具与材料适配性受限，难以应对不同结构部件的生产需求，制约了多品类量产的灵活性，与格力64腔精密注塑等高效生产趋势相悖。

    二、注射转移成型：创新结构实现精准控温控压
    注射转移成型工艺基于传统热固料转移成型升级而来，核心创新在于德国IKV研发的双半模结构设计，实现“注射-转移”一体化成型：
    1.热冷半模分区管控：模具固定侧配备电加热热半模，内置熔体转移腔（用于储存螺杆输送的熔体）；移动板侧为冷半模，二者通过隔热板隔离，精准控制温度传递，避免温场失衡。
    2.压力独立供给：由模具活塞/油缸系统提供注射压力，替代传统螺杆施压，模具全程保持固定，杜绝压力波动对填充的影响，适配多腔模具对压力一致性的严苛要求。
    3.高效循环设计：保压结束后，转移腔即时填充新熔体备用，主分模线与转移腔操作独立，冷半模闭合至部件冷却完成再开模，大幅提升生产连续性，契合多腔高效量产需求。
    三、工艺价值：适配2025高端注塑场景

    该工艺可有效解决多腔注塑的精度偏差问题，使小型部件尺寸一致性提升30%以上，尤其适配人形机器人微型连接件、电子精密配件等高端产品生产。其良好的材料适配性，可兼容不同特性热塑性材料，打破传统热流道系统的适配局限，为多品类、小批量定制化生产提供支撑，助力模具制造加工向精密化、高效化转型。

      大银塑胶制品有限公司专注家电模具制造，提供OEM/ODM代工服务。是一家集研发、制造服务于一体的制造方案供应商。自有经营产品分别为扫地机器人、塑胶餐具及电子飞镖靶。拥有30年模具开发经验，50多位研发人员，100多台注塑机，致力于为客户提供高品质的制造服务，为客户创造价值。