模具生产加工厂家说说拉伸模具生锈原因及解决

    模具生产加工厂家的拉伸模具作为金属成型的核心工具，其表面状态直接决定制品精度（如尺寸公差、表面光洁度）与模具使用寿命。生锈不仅导致模具外观劣化，更会造成型腔表面腐蚀、精度下降，进而引发制品划痕、成型不良等问题，使模具维修成本增加30%-50%，使用寿命缩短40%以上。因此，需精准识别生锈根源并采取针对性防治措施。以下从成因解析、关键痛点分析及短期与长期解决方案三方面展开阐述。
    一、拉伸模具生锈的三大核心成因
    （一）成型材料分解物的化学腐蚀
    金属拉伸过程中，部分辅助成型材料（如润滑剂、脱模剂）或被加工材料的杂质（如碳钢中的硫化物）在高温、高压作用下易发生分解，产生酸性或碱性腐蚀物质：
    例如含氯润滑剂分解会释放氯化氢（HCl）气体，对模具钢（如Cr12MoV）表面形成电化学腐蚀；
    被加工材料中的油污、氧化皮在成型时碳化，其残留物与模具表面接触后，会加速局部锈蚀。
    这类腐蚀具有“隐蔽性强”的特点，尤其易发生在模具的销孔、深腔、导柱间隙等死角部位，常规清洁难以彻底清除。
    （二）模具回潮引发的电化学锈蚀
    模具停机冷却过程中，若表面温度降至环境“露点”以下（通常当模具温度＜20℃、环境湿度＞60%时），空气中的水蒸气会在模具表面凝结成水珠，形成“水膜电解质层”：
    模具钢中的铁元素与表面水膜发生氧化反应，生成Fe(OH)?并进一步氧化为Fe?O?（铁锈）；
    若环境中存在粉尘、盐分（如沿海地区空气含盐量高），会加速电化学腐蚀速率，使生锈周期从常规7-15天缩短至2-3天。
    这种锈蚀在模具的分型面、顶针孔等大面积平面处尤为明显。
    （三）人为操作中的接触性污染
    模具装配、调试及维护过程中，操作人员手部汗液是易被忽视的锈蚀诱因：
    汗液中含有的氯化钠（盐分）、乳酸等有机酸，会在接触模具表面后形成局部腐蚀点；
    若操作人员未佩戴手套直接触摸模具型腔、导柱等精密部位，且接触后未及时清洁，24小时内即可出现肉眼可见的锈斑。
    二、防锈处理的关键痛点：常规方法的局限性
    行业常用的“镀铬防锈”存在明显短板，难以全面解决生锈问题：
    覆盖范围有限：镀铬工艺仅能覆盖模具的平面及浅腔部位，对于深度＞10mm的销孔、斜顶导向孔等复杂结构，镀层无法均匀附着，形成“防锈盲区”；
    镀层易破损：镀铬层厚度通常仅5-15μm，在拉伸成型的反复摩擦、冲击下易出现划痕、剥落，破损处因“电化学电位差”反而会加速锈蚀（即“局部腐蚀效应”）；
    无法应对化学腐蚀：镀铬层虽耐中性腐蚀，但对成型材料分解产生的强酸、强碱物质抵抗能力弱，长期接触仍会发生镀层溶解、基体锈蚀。
    三、拉伸模具生锈的系统性解决方案
    （一）短期防治：针对停机与日常维护场景
    即时清洁与干燥
    每次成型作业后，用无绒棉布蘸取工业酒精（浓度95%以上）擦拭模具型腔、分型面及导柱表面，彻底清除残留的润滑剂、分解物；
    对模具进行热风干燥（温度50-60℃，风速2-3m/s），确保表面含水率≤0.1%。
    临时防锈保护
    短期停机（1-7天）时，向型腔及活动部件喷涂硬膜防锈剂（形成0.05-0.1mm透明保护膜），闭合模具防止灰尘侵入；
    若停机期间环境湿度＞70%，可在模具存放区域放置硅胶干燥剂（每立方米空间放置500g），降低空气湿度。
    材料预处理优化
    对易分解的辅助材料（如含氯润滑剂），更换为中性环保型润滑剂（如聚四氟乙烯基润滑剂）；

    被加工材料成型前需进行脱脂、除锈处理（如碳钢用酸洗+钝化工艺），减少杂质带入。

    （二）长期防治：从模具设计与表面处理入手
    材料替代与优化
    若成型过程中必然产生腐蚀性分解物（如PVC材料加工），可将模具基体材料从常规Cr12MoV更换为耐蚀性更强的S136不锈钢（含铬13%-17%），其耐腐蚀性较Cr12MoV提升3-5倍；
    对无法更换材料的模具，采用“镀铬+氮化”复合处理：先进行离子氮化（形成5-10μm氮化层，硬度HV800以上），再镀铬层，提升表面耐磨性与耐蚀性。
    模具结构优化
    在销孔、深腔等易积水部位增设排水孔（直径3-5mm，倾斜角度15°），避免冷凝水残留；
    设计可拆卸式导柱、顶针组件，便于定期拆卸清洁与防锈处理。
    长期存放保护
    模具长期停机（1个月以上）时，除清洁干燥外，需在导柱、滑块等活动部位涂抹锂基润滑脂（厚度0.1-0.2mm），型腔表面覆盖防锈油纸；
    存放环境需控制温度15-25℃、湿度≤50%，避免阳光直射与粉尘污染。
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