塑胶注塑制品厂：注塑成型发脆6大处理方案

    注塑成型发脆会直接导致塑件强度不足（如家电外壳易摔裂、日用品易折断），塑胶注塑制品厂需从“材料-工艺-模具”三维度拆解原因，针对性优化。结合ABS、PP、PC等常用原料特性，以下是可落地的发脆处理方案，兼顾实操性与成本控制：
    一、先查根源：发脆核心原因拆解
    塑件发脆多源于“材料降解”“应力集中”“成型缺陷”，常见诱因包括：
    原料干燥不充分（如PA料含水分导致水解，PC料含水产生银纹）；
    再生料添加过量（过度降解使材料韧性下降）；
    塑件结构不合理（壁厚过薄、开口过多导致应力集中）；
    模具设计缺陷（流道/浇口过小导致剪切过度，排气不良残留气体）；
    工艺参数不当（机筒温度过高致材料降解，注射速度过快产生内应力）；
    金属嵌件未预热（与塑料温差大引发应力开裂）。
    二、针对性处理方案（附实操细节）
    1.原料管控：减少再生料，强化干燥
    再生料添加比例：普通塑件（如PP收纳盒）再生料占比≤20%，韧性要求高的塑件（如ABS家电手柄）≤10%，避免过度降解；
    原料干燥参数：ABS料80℃烘2-3小时（含水率≤0.1%），PA66料120℃烘4小时（含水率≤0.05%），PC料120℃烘3小时（含水率≤0.02%），用干燥机实时监测湿度，避免水分导致发脆。
    2.结构优化：避免应力集中
    壁厚控制：塑件最小壁厚≥0.8mm（如PP薄壁杯），壁厚差异≤3倍（避免冷却不均产生内应力）；

    开口/拐角处理：开口处增设加强筋（宽度为壁厚0.3-0.5倍，高度为壁厚2-3倍），拐角处倒圆角（R≥0.5mm），减少应力集中点（如塑料挂钩开口处加筋后，断裂率下降60%）。

    3.模具调整：优化流道、排气
    流道/浇口尺寸：小型塑件（如直径20mm的按钮）主流道直径≥4mm，分流道直径≥3mm，浇口宽度≥壁厚1.2倍（如1mm壁厚塑件，浇口宽1.2mm），避免料流剪切过度；
    排气强化：在型腔末端、熔接痕产生处开设排气槽（深度0.01-0.02mm，宽度5-8mm），排出熔融塑料中的气体（如PC透明件排气不良会残留气泡，导致受力易裂）。
    4.工艺优化：控温控速防降解
    机筒温度：PP料机筒温度从220℃降至190-200℃，ABS料从250℃降至220-230℃，PC料从310℃降至280-290℃，避免温度过高导致材料分子链断裂；
    注射速度：从60-70mm/s降至40-50mm/s（薄壁件可稍快至55mm/s），减少塑料在流道内的剪切应力，降低内应力导致的发脆。
    5.金属嵌件处理：预热减温差
    若塑件含金属嵌件（如带铜螺母的塑料支架），嵌件需提前预热至80-100℃（用热风枪或预热炉），避免冷嵌件与高温塑料接触时产生局部应力，导致嵌件周围塑件开裂发脆。
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