越南注塑产品加工厂：解决注塑收缩现象的5个实操办法

    越南注塑产品加工厂服务涵盖航空航天配件、电子电气接插件、汽车内饰、家电外壳（如电视机壳、展示柜）等领域，注塑件常因收缩问题导致尺寸偏差（如接插件插合不良）、外观缺陷（如外壳凹痕）。收缩现象源于塑料“热胀冷缩”特性，分“成型收缩”（脱模时体积减小）与“后收缩”（脱模后冷却尺寸微变），尤其厚壁区域（如肋条、凸起）因冷却慢，收缩更明显。结合越南本地材料（ABS、PP、PC为主）与设备特性，可通过以下5个实操办法解决：
    一、模具优化：从源头控收缩
    预留收缩余量：按材料收缩率设计型腔，如ABS料（收缩0.5%-0.8%）的家电外壳，型腔尺寸需比成品放大0.6%；PP料（收缩1.0%-1.5%）的汽车内饰件，放大1.2%，避免脱模后尺寸偏小；
    优化冷却水路：厚壁区域（如肋条厚度3mm）需加密冷却水路（间距从50mm缩至30mm），搭配直径10mm的水管，加速厚壁冷却，减少与薄壁区域的冷却温差（控制在5℃内），避免凹痕；
    型腔抛光处理：用镜面抛光（Ra≤0.2μm）降低塑料与型腔的摩擦，使塑件均匀收缩，尤其适用于透明PC件（如展示柜面板），减少收缩导致的表面瑕疵。
    二、工艺参数调整：精准控温控压
    注射压力与保压优化：针对成型收缩，将注射压力提高10%-15%（如ABS件从80MPa调至90MPa），保压时间延长2-3秒，确保模腔内塑料充分填充，补偿收缩空间；
    冷却时间把控：薄壁件（如0.8mm厚电子接插件）冷却时间设15-20秒，厚壁件（如5mm厚汽车底座）延长至30-40秒，避免未完全冷却脱模导致收缩加剧；
    料筒温度控制：PP料料筒温度从220℃降至190-200℃，ABS料从250℃降至220-230℃，减少材料过热导致的后期收缩量。
    三、材料适配：选对原料降风险
    优先低收缩材料：对尺寸精度要求高的产品（如航空航天配件），选用低收缩改性料（如PP+30%玻纤，收缩率0.4%-0.6%），比普通PP料收缩率降低40%；

    原料预处理：ABS、PC等吸湿性材料需提前干燥（ABS80℃烘2小时，PC120℃烘3小时），避免水分导致成型后内部气泡，加剧收缩不均。

    四、产品结构优化：减少收缩诱因
    控制壁厚差异：设计时确保塑件最大壁厚与最小壁厚比≤3:1（如外壳主体1.5mm，肋条≤4.5mm），避免厚壁区域过度收缩；
    增设防缩筋：在易出现凹痕的厚壁处（如电视机壳边角），增设0.5mm厚的防缩筋，分散收缩应力，减少表面凹陷。
    五、后收缩管控：脱模后稳定尺寸
    定型处理：对大中型塑件（如展示柜），脱模后立即放入定型夹具（与型腔尺寸一致），在室温下放置24小时，减少后收缩导致的尺寸偏差；
    恒温存储：将成品存放在25±2℃、湿度50%±5%的仓库（越南高温高湿环境需开启除湿机），避免环境温湿度剧烈变化加剧后收缩。
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