注塑成型模具工厂：需重视的5大模具损坏原因及预防措施

   注塑成型模具工厂是核心生产资产（单套精密模具成本可达数万元），其损坏不仅导致停产，还会增加维修成本。以下拆解5大常见损坏原因，并给出可落地的预防方案，助力工厂延长模具寿命：
    一、酸性侵蚀：PVC加工的隐形威胁
    聚氯乙烯（PVC）在注塑时（尤其温度＞180℃），易分解释放氯化氢酸性气体，长期接触会腐蚀模具表面（如S136、718H等常用模具钢），形成麻点、锈蚀，导致成品出现划痕、缺料。
    预防措施：
    加工PVC时，在原料中添加酸性中和剂（如钙锌稳定剂），减少气体腐蚀性；
    每日生产结束后，用中性清洁剂（pH6-8）擦拭模具型腔，避免酸性残留，每月对模具表面做钝化处理（如喷涂防锈钝化剂）。
    二、气体捕集：高温下的型腔灼伤
    若模具排气孔不足或堵塞，型腔内部被捕获的气体（如原料挥发物、空气）在高温（200-300℃）下会被压缩燃烧，导致型腔表面出现焦痕、凹陷，影响成品外观。
    预防措施：
    模具设计时，在熔接痕、型腔末端设置排气孔（直径0.1-0.2mm，长度5-10mm），间距控制在20-30mm；
    每班次生产前，用细铜丝（直径0.08mm）疏通排气孔，避免塑料碎屑堵塞。
    三、残留塑料碎片：分型面的“隐形杀手”
    脱模时若成品破损、毛边残留于型腔或分型面，后续合模时会导致模具受力不均，轻则压出凹陷，重则导致型腔开裂、导柱变形。
    预防措施：
    试制阶段每10模抽检一次分型面，批量生产时每30模检查一次，发现残留立即用黄铜刮刀（硬度低于模具钢，避免划伤）清理；
    优化脱模结构（如增加顶针数量、调整顶出速度），减少成品破损概率。
    四、清洁工具不当：人为划伤隐患

    清洁模具时若使用钢制工具（如一字螺丝刀），易划伤型腔表面（尤其抛光后的高光模具），导致成品粘模、出现划痕。

    预防措施：
    统一使用黄铜或紫铜工具（硬度HRC15-20，低于模具钢的HRC45-55），如黄铜铲刀、铜丝刷；
    清理顽固残留时，可先用热风枪（温度＜80℃）软化塑料，再用铜制工具剥离，避免硬刮。
    五、冷却水问题：温差与腐蚀的双重影响
    若使用冰水冷却（温度＜5℃），模具冷热温差过大（型腔高温、水路低温），易产生应力开裂；
    生产硬质PVC时，冷却水若未过滤（含杂质、酸性物质），会腐蚀水路内壁，导致漏水、冷却不均，间接加速模具损坏。
    预防措施：
    冷却水温度控制在15-25℃，避免极端温差，水路系统加装过滤器（精度5μm），每周更换一次过滤芯；
    每月检测冷却水pH值（保持6-8），若偏酸性，添加水质调节剂（如缓蚀剂），防止水路腐蚀。
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