塑料模具设计前的材料选用4大核心原则

    塑料模具需在“温度波动、塑料摩擦、腐蚀气体侵蚀”的苛刻环境下工作，成型零件的材料直接决定模具寿命与塑件质量（如外观、尺寸精度）。因此塑料模具设计前需围绕“加工可行性、性能适配性、成本平衡”制定材料选用原则，具体结合模具用途与塑料类型展开：
    1.机械加工性能：优先“易切削+低硬化”，适配不同模具规模
    模具材料需便于铣削、电火花（EDM）、磨削等加工，尤其保证高精度成型零件的加工效率：
    核心要求：切削阻力小、加工后尺寸精度稳定，电火花加工后烧伤硬化层薄（≤0.1mm），避免后续抛光困难；
    场景化推荐：
    大型模具（如家电外壳模）：选45#中碳钢、40Cr中碳合金钢，易切削且成本低，适合型腔体积大、加工量多的场景，单次切削深度可达5-8mm；
    中小型精密模具（如3C接插件模）：选P20预硬钢（硬度28-32HRC），电火花加工后硬化层薄，无需二次热处理即可加工，缩短模具制作周期。
    2.抛光性能：追求“均匀致密+低杂质”，满足外观件需求
    成型零件表面需抛光至对应粗糙度（如透明件需Ra<0.05μm镜面），材料显微组织是关键：
    核心要求：钢材晶粒均匀、无疏松、杂质（如硫化物、氧化物）含量≤0.02%，硬度控制在38-42HRC（过硬则抛光难度骤增，过软易产生划痕）；
    场景化推荐：
    镜面模具（如PC透明视窗、PET化妆品瓶模）：选S136不锈钢（含铬13%），抛光后可达Ra<0.01μm，且表面无针孔、麻点；

    普通外观件模具（如ABS家电面板）：选718H预硬钢，抛光至Ra<0.1μm即可，成本比S136低30%，兼顾外观与经济性。

    3.耐磨性与抗疲劳性：适配“批量+塑料类型”，延长模具寿命
    型腔需承受高压塑料熔体（10-150MPa）冲刷与冷热交替应力（温差可达200℃），材料需耐磨损、抗开裂：
    核心要求：常温硬度≥45HRC，冲击韧性≥20J/cm²，长期使用后型腔尺寸偏差≤0.01mm；
    场景化推荐：
    高批量模具（≥30万模次，如日用品模）：选H13热作模具钢（淬火后硬度50-54HRC），抗冷热疲劳性强，适合PP、PE等高频次注塑；
    纤维增强塑料模具（如玻纤PP汽车件模）：选STAVAXESR（S136改良版），表面硬度高且耐磨损，避免玻纤对型腔的刮擦损耗。
    4.耐腐蚀性：针对“特殊塑料”，防化学侵蚀
    当注塑PVC（含氯）、阻燃塑料（含溴化物）时，高温下会释放腐蚀性气体，材料需抗化学腐蚀：
    核心要求：耐氯离子、溴离子侵蚀，长期使用无锈蚀、麻点；
    场景化推荐：
    PVC制品模具（如水管、线槽模）：选S136不锈钢或哈氏合金，表面形成钝化膜，抵御氯气体侵蚀；
    阻燃塑料模具（如ABS阻燃家电壳模）：选NAK80预硬钢（含镍元素），抗溴化物腐蚀，同时保持良好抛光性能。
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